5 sposobów na idealne rozłożenie produktów w magazynie

Dobrze zaprojektowany układ magazynu skraca trasy kompletacji, ogranicza błędy i pozwala obsłużyć większą liczbę zamówień bez zwiększania zatrudnienia czy powierzchni. To bezpośrednio przekłada się na niższy koszt operacyjny, lepszą punktualność wysyłek i wyższy poziom obsługi klienta.

Poniżej przedstawiamy pięć sprawdzonych metod, które pozwolą uporządkować magazyn i usprawnić przepływ towarów.

Tryb rozlokowania w Sellasist: właściwe miejsce dla każdego produktu

Sprawny magazyn zaczyna się od tego, że każda dostawa trafia od razu na właściwe miejsce, bez zgadywania. Tryb rozlokowania w Sellasist:

• pokazuje, gdzie jest wolne miejsce i prowadzi magazyniera po kolejnych lokacjach,

• pilnuje pojemności półek, aby towar nie trafił tam, gdzie już brakuje miejsca,

• zapisuje lokalizację po jednym skanowaniu,

• od razu aktualizuje stany w danej lokalizacji,

• ułatwia wdrożenie nowych pracowników.

W praktyce oznacza to, że każdy produkt od przyjęcia aż po wysyłkę ma przypisany konkretny adres, a zespół nie traci czasu na szukanie towaru. Oznacza to też, że towary można odkładać dosłownie gdziekolwiek, ponieważ system zapisze ich lokalizację i zawsze poinformuje, gdzie dany produkt się znajduje. Dzięki temu towar może się pojawić w sprzedaży szybciej, a magazyn pracuje płynniej, również w okresach dużego ruchu.

Slotting ABC/XYZ – rozmieszczaj produkty zgodnie z ich rotacją

Efektywny magazyn nie polega na wkładaniu produktów tam, gdzie akurat jest wolne miejsce. Istotne jest ułożenie towarów zgodnie z tym, jak często i jak przewidywalnie są pobierane. Służy temu metoda ABC/XYZ.

A / X – produkty o najwyższej rotacji i stabilnym popycie

To towary, które klienci zamawiają najczęściej i których zapotrzebowanie jest przewidywalne. Powinny być umieszczone najbliżej strefy zbierania i pakowania oraz na wysokości ułatwiającej szybkie pobieranie. Na przykład: najpopularniejsze rozmiary ubrań, bestsellerowe kosmetyki, top-sprzedażowe akcesoria.

B / Y – produkty o średniej rotacji

Ta grupa obejmuje towary, które schodzą regularnie, ale z mniejszą częstotliwością niż grupa A. Mogą zajmować lokacje nieco dalej od strefy pakowania, jednak wciąż na ergonomicznej wysokości, aby nie spowalniać pracy.

C / Z – produkty rzadko pobierane lub o zmiennym zapotrzebowaniu

Są to pozycje zamawiane sporadycznie, sezonowo lub bez wyraźnej przewidywalności popytu. Najlepiej przechowywać je w dalszych lub wyższych/lower shelves lokacjach, aby w najbardziej dostępnych miejscach zostawić miejsce dla towarów o wyższej rotacji.

Ten model rozmieszczenia:

• skraca drogę, jaką pokonuje magazynier,

• redukuje czas kompletacji,

• zmniejsza obciążenie pracowników i liczbę błędów,

• zwiększa odporność procesu na sezonowe skoki zamówień.

W praktyce oznacza to, że najważniejsze i najczęściej pobierane produkty znajdują się zawsze „pod ręką”, a towary o mniejszym znaczeniu sprzedażowym trafiają na dalsze lokacje. Taka organizacja przestrzeni zapewnia wyższą efektywność magazynu bez konieczności zwiększania powierzchni czy zatrudnienia.

Złota strefa i ergonomia ruchu

Najczęściej pobierane produkty oraz towary o większej wadze powinny znajdować się w tzw. „złotej strefie”, czyli w zasięgu rąk magazyniera – bez konieczności schylania się czy sięgania wysoko. Optymalne rozmieszczenie asortymentu ogranicza zbędne ruchy, przyspiesza kompletację i zmniejsza obciążenie fizyczne personelu. Ważna jest również logika poruszania się po magazynie – jednokierunkowe trasy oraz jasno wyznaczone ciągi komunikacyjne zapobiegają krzyżowaniu się pracowników i wózków, co minimalizuje ryzyko przestojów i kolizji.

Dodatkowe rozwiązania wspierające ergonomię, takie jak rolki grawitacyjne, system pick-to-light/voice czy lekkie wózki transportowe, pozwalają zredukować dźwiganie i przenoszenie towarów na dłuższych odcinkach. Takie usprawnienia mają bezpośredni wpływ na tempo pracy oraz kondycję pracowników, a tym samym na płynność całego procesu logistycznego.

Wprowadzanie ergonomii tam, gdzie natężenie ruchu jest największe, np. między bramą a strefą buforową czy w głównym ciągu kompletacyjnym, potrafi zauważalnie zwiększyć przepustowość magazynu bez konieczności inwestowania w pełną automatyzację.

Kody 2D i RFID – szybsza identyfikacja i pełna kontrola nad towarem

Nowoczesne etykiety 2D (np. GS1 DataMatrix, GS1 QR) pozwalają zapisać pełen zestaw kluczowych danych o produkcie w jednym kodzie: numer GTIN, partię, daty ważności oraz inne informacje identyfikacyjne. Dzięki temu jeden skan zastępuje kilka operacji, a dane trafiają do systemu bez manualnego wpisywania, co znacząco przyspiesza pracę magazynu i ogranicza ryzyko błędów.

Korzyści z etykiet 2D obejmują:

• szybkie i jednoznaczne skanowanie przy odkładaniu i pobieraniu towarów,
• eliminację literówek oraz wielokrotnego wprowadzania tych samych informacji,
• kontrolę partii, dat ważności i historii ruchu produktów,
• szybszą weryfikację zwrotów i reklamacji,
• standaryzację zgodną z wymaganiami odbiorców i marketplace’ów.

Globalna branża logistyczna przechodzi na standard 2D do 2027 roku („Sunrise 2027”), co oznacza, że wprowadzenie tego rozwiązania już teraz pozwala uniknąć kosztownych modernizacji „na ostatnią chwilę” i przygotować zespół na przyszłe wymagania rynku.

W przypadku asortymentu wysokowartościowego, szczególnie wrażliwego lub wymagającego ścisłego nadzoru rotacji, warto rozważyć dodatkowo technologię RFID. Pozwala ona odczytywać wiele etykiet jednocześnie bez bezpośredniego skanowania, co dodatkowo przyspiesza inwentaryzację oraz kontrolę ruchu towarów.

Podsumowując, kody 2D stanowią już standard efektywnego zarządzania zapasami, a RFID jest naturalnym rozszerzeniem dla segmentów, w których liczy się precyzja, bezpieczeństwo i tempo pracy.

Re-slotting na podstawie danych – układ półek musi żyć wraz z magazynem

Rozmieszczenie towarów w magazynie nie jest decyzją jednorazową. Struktura popytu może zmieniać się wraz z sezonem, kampaniami marketingowymi czy rotacją asortymentu, dlatego warto rozważyć aktualizację układu produktów. Re-slotting, czyli ponowne przypisywanie produktów do lokacji, najlepiej oprzeć na danych, a nie intuicji.

Analizie warto poddawać przede wszystkim:

• rotację konkretnych SKU i całych grup asortymentowych,

• długość tras pokonywanych podczas kompletacji,

• liczbę pomyłek i korekt przy wydaniach,

• wskaźnik dock-to-stock (czas od przyjęcia do dostępności sprzedażowej).

Jeżeli produkt, który wcześniej sprzedawał się bardzo szybko, zaczyna tracić dynamikę, jego miejsce w „strefie A” powinno zająć SKU o wyższej rotacji. Z kolei towary rzadziej pobierane mogą zostać przesunięte dalej – tak, aby najcenniejsza przestrzeń magazynowa pracowała na wynik.

Połączenie re-slottingu z regularnymi mini-liczeniami (cycle counting) pozwala nie tylko utrzymać porządek, ale też stabilne tempo realizacji zamówień. Dzięki temu magazyn adaptuje się do zmian popytu, a proces kompletacji pozostaje szybki i przewidywalny, niezależnie od sezonu.

Jakie korzyści daje optymalne rozłożenie towarów?

Dobrze zaplanowany i regularnie aktualizowany układ magazynu przekłada się bezpośrednio na wyniki operacyjne i finansowe firmy. Krótsze trasy kompletacyjne i logiczne lokacje sprawiają, że zamówienia są realizowane szybciej, a praca zespołu staje się płynna i przewidywalna. Automatyczne aktualizacje stanów i jednoznaczna adresacja minimalizują liczbę pomyłek, dzięki czemu mniej czasu poświęca się na poprawki, a więcej na wysyłkę kolejnych paczek.

Stałe monitorowanie danych i cykliczny re-slotting pozwalają utrzymać porządek i dostosowywać układ produktów do zmieniającego się popytu, bez inwestowania w dodatkową powierzchnię czy etaty. To bezpośrednio wspiera cash flow, ponieważ towar szybciej trafia do sprzedaży, a proces przyjęcia i pobrania staje się bardziej przewidywalny.

W efekcie magazyn nie tylko pracuje szybciej, ale również stabilniej, a każda kolejna zmiana czy wzrost wolumenu zamówień stają się łatwiejsze do obsłużenia. To solidna podstawa do skalowania e-commerce i budowania przewagi konkurencyjnej w środowisku, gdzie liczy się nie tylko szybkość, ale też jakość i powtarzalność procesów.

Skuteczne rozlokowanie towarów w magazynie to wynik przemyślanej struktury, pracy opartej na danych i konsekwentnego wdrażania prostych zasad. Właściwe rozmieszczenie produktów, ergonomiczna organizacja ruchu oraz wykorzystanie narzędzi wspierających, takich jak kody 2D, systemy nawigacji magazynowej czy tryb rozlokowania w Sellasist  umożliwiają skrócenie tras, ograniczenie błędów i utrzymanie stałego tempa pracy.

Dzięki temu magazyn działa szybciej, precyzyjniej i bardziej przewidywalnie, a każda dostawa, kompletacja i wysyłka przebiegają według jasnych zasad. Efektem jest większa wydajność, krótszy czas realizacji zamówień i stabilna obsługa nawet w szczytach sezonowych, bez konieczności zwiększania powierzchni czy zatrudnienia.